第一章
编制说明
4 主要实物工程量 序号 名称、规格 单位 数量 备注 一 建筑物
1 综合楼
座 1
2 变电所
座 1
二 工艺部分
1 焊接钢管 m 7634
2 渡锌钢管 m 833
3 铸铁管 m 539
4 钢筋混凝土管 m 8
5 各类阀门 个 352
6 各类管件 件 1951
7 各类紧固件 套 5959
三 储罐工程
1 5000m3 拱顶罐 台 2
2 5000m3 内浮顶罐 台 2
3 3000m3 内浮顶罐 台 2
4 2000m3 内浮顶罐 台 2
5 1000m3 消防水罐 台 2
四 内电部分
1 10/0.4kV 电力变压器 S10-Mb-315/10 台 1
2 各种高、低压开关柜
面 12
3 动力及照明配电箱、插座箱 面 15
4 防爆操作柱 台 20
5 各种电力、控制电缆
m 8199
6 其
它
镀锌钢管 DN100 m 183
镀锌钢管 DN80 m 10
镀锌钢管 DN70 m 105
镀锌钢管 DN50 m 71
序号 名称、规格 单位 数量 备注
镀锌钢管 DN40 m 620
镀锌钢管 DN20 m 735
镀锌钢管 DN15 m 60
镀锌扁钢
-40×4 m 2314
镀锌扁钢
-25×4 m 670
镀锌角钢
L50×5 m 205
防阻剂 吨 26.5
五 机泵类
油品输转泵 200GY60A Q=3060m3 /h H=43.4m 台 3
配电机 YBGB250M-4
P=55kW 台 3
清槽泵 HGB80-6 Q=80m3 /h
P=0.6Pa 台 2
配电机 YBGB180L-4
P=22kW 台 2
液动卸槽潜油泵 YQY45-6 Q=45m3 /h
H=6m 台 12
配电机 YBGB132-6
P=3kW 台 12
汽车装车泵 80GY25 Q=50m3 /h
H=26m 台 8
配电机 YBGB132S1-2
P=5.5kW 台 8
六 自动化与仪表部分
现场仪表
1 双金属温度计 台 8
2 热电阻 台 16
3 压力表 块 44
4 压力变送器 台 3
5 浪涌保护器 台 30
6 雷达液位计 台 8
7 深度液位计 台 2
8 罗茨流量计 台 8
9 数字电-液切断阀 台 8
10 定量装车仪 套 8
11 闪光报警器 套 1
12 仪表阀门 个 72
13 镀锌钢管 米 1400
14 支撑型钢 米 315
序号 名称、规格 单位 数量 备注 15 电缆桥架 米 200
16 防爆接线箱/仪表盘 个 12
17 多芯主电缆 米 1380
18 分支电缆 米 2990
控制室
1 工业控制机 套 3
2 显示器 台 3
3 操作台、打印机台 台 5
4 打印机 台 2
5 I/O柜 台 2
6 I/O控制器 套 1
7 UPS不间断电源 套 2
8 配电箱 个 2
9 盘柜配线 米 770
七 防腐绝热部分
1 储罐外表面防腐 m2
11650
2 储罐保温 m2
866
3 储罐内表面防腐 m2
10464
4 工艺管道外表面防腐 m2
2248
5 工艺管道外表面保温 m2
118
6 钢结构外防腐 m2
7428
7 钢结构外防火 m2
268
5. 主要施工手段
5.1 管道切割采用：小管采用砂轮切割机切割，大管采用等离子切割机切割。
5.2 储罐下料、预制用半自动火焰切割机进行切割。集中进行工厂化预制。
5.3 储罐组焊用手工电弧焊进行，壁板滚制用大型滚板机。
5.4 储罐安装用电动葫芦提升，倒装法施工，既稳妥安全，成型又好。
5.5 储罐焊接采用半自动 CO 2 气体保护焊与手工焊相结合的方式。
第三章
项目施工组织机构体系
1. 施工组织机构 1.1 为了充分发挥我公司人力、设备、管理等各方面的综合能力，满足施工的需要，组建“中油六建南宁项目经理部”组织管理机构，配备素质较高的项目管理人员和技术实力雄厚的施工队，实行项目经理负责制。项目采用动态管理、目标控制、节点考核的管理办法组织施工，实施 ISO9002 质量保证模式，创优良工程。
1.2 项目经理部采取精干人员、减少层次，调度灵活的原则，建立高效的指挥系统，项目经理部组织机构如下：
1.3 项目管理层实施施工进度、质量、成本的有效控制。
各职能部门的职责范围如下：
● 生产调度部：负责生产计划、施工协调、现场文明施工及施工机具、车辆的调配等业务。
● 技术部：负责施工技术、图纸资料、施工质量评定和技术管理。
● 质安部：负责贯彻 ISO9002 标准、监督控制质量体系及 HSE 体系运行、监督探伤和理化试验工作。对施工安全进行监督和管理。
● 物资供应：负责设备、材料的计划、采购、进货、验收、保管、发放等业务，以及劳保用品管理。
● 计财部：负责合同、预算、结算、劳资、定额等管理；负责资金管理，利润管理、成本控制等业务。
南宁项目经理部 办公室 质安部 技术部 生产调度部 计财部 物资供应部 铆焊队 管焊队 土建队 防腐队 电仪队 机泵队
● 办公室：负责党、政、工、团及内外关系协调，并负责文秘、人员、公关、宣传、保卫、后勤、保健、打字复印等业务。
● 项目作业层以施工队为基本单位，按专业实行项目集中管理、统一指挥、项目经理部同施工队实行内部经济承包合同制。
另外，公司成立专门的保证机构，综合协调后方各单位按网络计划集结劳动力和施工机具，保证工程需要。
第四章
主要施工方案
1 1 ．建筑工程施工方案
1 ．1 施工测量 1．1．1 施测前准备：
1．1．1．1 施测前对测量仪器进行校正检验，无误后方可施测。
1．1．1．2 认真阅读规划、设计图纸和有关技术资料，弄清设计意图及要求；仔细核对各部分的尺寸和标高，如有不明确或发现有差错的地方，应找原设计人员询问并核对修正。
1．1．2 施工平面坐标控制网的建立：
1．1．2．1 施工平面控制网采用轴线法来建立。
1．1．2．2 事先在总平面图上设计好轴线网点的位置，主轴线尽量位于站区中央，方向与主建筑物平行，定位点不小于三个。短轴线根据现场需要垂直或斜交于主轴线。
1．1．2．3 根据甲方提供的高级平面坐标控制网或大地测量控制点，公司测量队使用红外线全站仪，测设主轴线点于站区外边缘，待场地平整以后，再测设到站区内埋设永久性标桩，并作为竣工测量依据。
1．1．2．4 短轴线的测设根据主轴线进行，短轴线与主轴线的测角误差不得大于±2.5″。
1．1．3 高程控制测量等级：站区高程控制网系采用四等水准测量的方法建立。水准网的绝对高程从附近甲方提供的高级水准点引测，联系于网中一点，作为推算高程的依据。同时建立水准基点组，依据站区场地大小，建立 3~5 个水准基点，每隔一个月，将全区水准网与水准基点组进行联测，以查明水准点高程是否有变化。水准网建立后，进行平差计算，确定每个水准点的高程，据此作为标高测量的依据。
1．1．4 标桩埋设：各标桩埋设坚固稳定，应埋设在无管线、水沟等物的地方，埋设后对标桩采取有效保护措施。水准点的标桩可利用平面控制点。水准点的观测工作应在标桩埋设两周后进行。
1.2 钻孔灌注桩基础及地基处理 1．2．1 钻孔灌注桩基础 1．2．1．1 钻孔灌注桩采用短螺旋钻孔锥钻孔法钻孔，钻孔施工采用正循环钻进工艺，孔口安放护口管，泥浆护壁。
1．2．1．2 施工顺序：
定位立架 → 成孔、一次清孔 → 吊放钢筋笼→
放导管、二次清孔→ 灌注水下混凝土 →
移位
1．2．1．3 施工前准备；
①钻孔前应会同甲方及有关部门共同确认钻孔区地下土质分布情况，如在施工过程中遇到异常土质，应会同甲方及设计人员确定相应施工措施。
②接入直径为 50mm 的给水管，保证稳定的水源以供给施工用。预先做容量为10 立方米左右的泥浆池及沉淀槽，并建好相应的排浆沟及排水措施。
③钻孔前，安装施工机械，安装前对作业场地进行平整。施工机械的安装应考虑到弃土方向、钢筋骨架安装方向、混凝土的投料方向等因素的要求。
④测量准备：灌注桩的中心位置由轴线控制桩引测，由中心控制桩定位。轴线为避免桩位产生误差，测量中心桩应埋设牢固并认真保护。
⑤在现场预制好钢筋笼，设立混凝土搅拌站。
1．2．1．4 定位立架：钻机立架前，对桩位中心桩的位置进行复测，无误后方可据此定位。在机械呈钻进状态时移动钻机，令钻孔锥的锥头与所测的桩中心对中。
1．2．1．5 钻孔采用湿式成孔法，使用膨润土泥浆护壁。按孔径大小及土质条件来调整抓斗的升降速度。对于进入钻孔锥开口部位的漂石、孤石等，可用该钻孔锥将其提到地面上来；如遇到更大的石块，用与反循环钻孔法相同的方式将其抓到地面上来。
1．2．1．6 一次清孔：成孔后静止一段时间之后，再用高压泥浆泵进行第一次清孔。
1．2．1．7 钢筋笼的加工及预制：钢筋笼在现场绑扎预制好，在沉放之前再度用吊车装运。
①考虑到桩长的变更，现场准备一台电弧焊，以根据需要调整钢筋笼的长度。
②为确保钢筋笼的加工精度及提高效率，设钢筋笼制作支架，在与钢筋笼轴线相垂直的平面内，每隔 2 米设置带有缺口的钢制圆板，将主筋固定在缺口内进行绑扎。
③为防止钢筋骨架变形，每隔 2~3 米设架立筋，并与主筋绑扎牢固，提高钢筋笼的刚度。
④用吊车吊入钢筋笼时，使用两点起吊，吊起后，吊索应在钢筋笼的轴线上，慢慢沉放。当钢筋笼长度不够需连接时，利用钢筋笼上部架立筋将钢筋笼暂时固定在地面上，用吊车将上部钢筋笼临时吊住，找正上下两钢筋笼的主筋位置，并用吊垂确认钢筋笼主筋的垂直度后，用电弧焊焊牢。
1．2．1．8 二次清孔：在安放好钢筋笼及灌注混凝土用的导管后，再在导管上部与高压泥浆泵的出水管相连进行第二次清孔。待孔底沉渣完全返出或被悬浮后，在
30~40min 内进行第一斗混凝土的灌注。
1．2．1．9 混凝土：
①按设计要求及混凝土试验配合比，换算成施工配合比后，严格按施工配合比作业，派专人负责混凝土的配料工作。
②严格计算第一斗混凝土的灌注量，保证灌入混凝土后导管埋入混凝土 1 米以上。
③浇灌混凝土必须连续进行，混凝土从搅拌好到浇灌时间控制在 30min 以内。
④在浇灌混凝土过程中，导管底部必须插入混凝土中不小于 2 米，隔一定时间测定桩孔内混凝土面的上升高度，以此决定导管的上提时间及上提量。
⑤浇灌桩头部位时，排除孔内水及浮浆皮后，再浇灌混凝土。
1．2．1．10 废泥浆处理：当循环使用泥浆超过使用范围时，进行现场处理。在需处理的泥浆中投入一定量的聚凝剂，使泥水初步分离，将水排出后，把泥团压水后运出。
1．2．2 地基处理 1．2．2．1 在土方开挖过程中，如发现基底有软土层，应立即通知甲方和设计单位，共同确定基坑加深、加宽范围。
1．2．2．2 在确定的范围内，将软土层全部清除后，经甲方和设计验收认可，才能进行地基处理。
1．2．2．3 砂垫层采用中、粗砂施工。砂应干净，无杂物。
1．2．2．4 施工前应验槽，先将浮土清除。
1．2．2．5 砂垫层的底面应辅设在同一标高上，如处理深度不同时，施工时按先深后浅的顺序进行。
1．2．2．6 砂垫层使用平板振动器分层振动夯实，每层厚度不大于 15cm。振动夯实前应适当洒水使砂垫层湿润。
1．2．2．7 若处理的面积较大，采取分段施工时，接头处应做成斜坡，接缝每层错开 0.5~1.0m，并充分捣实。
1．2．2．8 砂垫层施工完后，应取样做干密度实验。
1.3 土方工程 1．3．1 测量施工 基槽定位由公司测量队根据站区平面坐标轴线网，采用红外线全站仪用极坐标法在龙门桩上测设建、构筑物的各轴线位置，据此洒出基槽开挖边线。
1．3．2 土方开挖 1．3．2．1 基槽采用人工开挖。污水池基坑用挖沟机挖土，至基底面上 30cm 左右
时，用人工清理基坑底及边坡土方。挖出土用铲运机运走。
1．3．2．2 基坑开挖放坡坡度按现场土质情况而定，一般为 1:0.5。
1．3．2．3 在基槽开挖过程中，技术人员应对土质情况的变化经常检查，作好原始记录；如发现基底土质与设计不相符时，应及时向有关部门反映。
1．3．2．4 基槽排水：
基槽开挖后，在基底四周设排水明沟和集水井，以排出地表水。集水井设在基槽的四角，其底标高比槽底深 800mm。集水坑内设潜水泵，排至红砖砌成的沉淀池中，而后再排到甲方指定的地方。
1．3．3 土方回填 1．3．3．1 回填前，应清理干净基槽内的积水、淤泥和杂物。
1．3．3．2 回填土分层进行，虚铺厚度≤250mm；不同标高处应由低处向高处进行回填，每层相互搭接，上下层错缝距离≥1000mm。
1．3．3．3 回填土打夯前均匀洒水至最佳含水率。回填土采用蛙式打夯机夯实，狭窄处及设备基础边缘采用人力夯实；每层回填土夯实后会同监理在场，做回填土的干密度实验。
1.4 建筑物基础工程 1．4．1 测量施工：
由专职测量人员根据龙门桩弹出基础垫层边线；垫层施工完后，在垫层上弹出基础中心线、模板边线、抗震构造柱边线。
1．4．2 模板 1．4．2．1 模板采用组合钢模板，DN48 钢管作为支撑、加固系统；予留洞、预留孔处可用木模嵌补。
1．4．2．2 模板施工前，清理干净表面，并刷好隔离剂。
1．4．2．3 根据模板边线，用 U 型卡把定型组合钢模扣紧固定。
1．4．2．4 安装支撑系统及加固系统，模板支撑一定要有足够强度，以避免胀模。
1．4．2．5 安装、固定抗震构造柱插筋。构造柱插筋应位置准确，固定牢固。
1．4．3 钢筋 1．4．3．1 钢筋表面应清洁，其规格、形状、数量应符合设计要求和施工规范规定。
1．4．3．2 钢筋进场时，应对其数量、规格进行验收，并办理相关的手续；同时还须分批抽样进行复试，复试合格后方可使用。
1．4．3．3 钢筋加工时，其末端圆弧弯曲直径 D 不得小于钢筋直径 d 的 2.5 倍，平直部分长度不小于钢筋直径 d 的 3 倍，弯钩平直部分不小于其直径 d 的 5 倍。
1．4．3．4 钢筋绑扎时，其弯钩方向、搭接长度、箍筋数量应符合设计要求和施工
规范规定。
1．4．4 砼 1．4．4．1 砼严格按施工配合比配制。
1．4．4．2 砼搅拌由专人操作。
1．4．4．3 砼采用机动翻斗车运输，个别场地狭窄处由手推车进行运输。砼运输到基坑后，再由人用铁铲铲送到基坑内进行浇筑。
1．4．4．4 浇筑砼时，若自由倾落高度≤2m，可直接倾倒在浇筑部位，人工进行摊平；否则，采用串筒下料，以防发生离析现象。
1．4．4．5 砼采用插入式振捣器进行振捣；砼振捣密实后，用木槎板将表面槎平。
1．4．4．6 砼浇筑完后，应在 12 小时内进行浇水养护。
1.5 建筑物主体工程 1．5．1 砌体工程 1．5．1．1 砌体施工顺序：
定位放线→摆砖样→立皮数杆→砌砖→标高控制 1．5．1．2 定位放线 根据龙门桩利用全站仪确定建筑物各大角轴线，拉钢尺确定内墙轴线，校正后弹出门窗洞口位置控制线。
1．5．1．3 摆砖样、立皮数杆 砌砖前必须摆砖样，每层的第一皮砖和最后一皮砖必须采用丁砖；留出门窗洞口位置和灰缝宽度，综合考虑窗间墙的砌筑方法。在建筑物的四个大角及纵横墙交接处设皮数杆。
1．5．1．4 砌砖
①砌砖前先检查砂、砖、水泥等原材料；确定砂浆配合比，挂牌施工；红砖提前一天湿润；过梁等小型构件提前预制，根据施工需要及时运送到现场。
②砌体采用一顺一丁的方法砌筑。砌筑时采用“三一”砌筑法；竖缝采用挤浆法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。
③砖墙转角处砌筑时，在外角使用七分头砖；七分头的顺面方向依次砌顺砖，丁面方向依次砌丁砖。
④砖墙的交接处相互砌通，并在横墙端头砌七分头。
⑤砖墙的转角处及交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而必须留槎时，应留成斜槎，斜槎长度不小于其高度的 2／3。
⑥如留斜槎有困难时（如施工洞处），也可留直槎（砖墙转角处除外），但必须砌成阳槎，并设拉结筋。
⑦脚手眼的留置必须符合施工规范的规定。
⑧抗震柱处砌体应设马牙槎，马牙槎高度≤300mm，砌马牙槎时应先退后进，并在墙体上沿高度方向每 500mm 设一处拉结筋，每边伸入砌体内不少于 1000mm。
⑨每天砌筑墙体高度 h：晴天 h≤1.8m，阴雨天 h≤1.2m。
1．5．2 模板工程 1．5．2．1 墙体砌完后，即可进行模板支设。
1．5．2．2 抗震柱架模前，应先清除柱根部的砂浆、碎砖等杂物。支设模板时，应在柱模底部留设清扫口。
1．5．2．3 圈梁模板支设时采用倒卡法。在圈梁底面下一皮砖的灰缝中，每隔 1m嵌入Φ10 钢筋一根支承侧模，用钢管卡具或者木制卡具卡于侧模上口，当砼达到一定强度拆除模板后，将Φ10 钢筋抽出。
1．5．2．4 梁跨度≥4m 时，底板中部应起拱。设计无特殊规定时，起拱高度为全跨长度的 1/1000~3/1000。
1．5．2．5 支柱（瑟琶撑）之间设拉杆，互相拉撑成一整体，拉杆离地 50cm 设一道，以上每 2m 高设一道。
1．5．2．6 楼板（屋面板）组合式钢模拼缝处采用最少的 U 形卡，以方便拆模。
1．5．2．7 挑檐模板必须撑牢拉紧，防止向外倾覆，确保安全。
1．5．3 钢筋工程 1．5．3．1 钢筋进场作好验收、复试和标识，并按规格分别堆放。
1．5．3．2 钢筋主要采用集中预制，现场绑扎方法加工；按数量、尺寸规格分别堆放，并作好标识。
1．5．3．3 小型构件钢筋及板筋均事先预制成骨架或钢筋网，现场安装，为使骨架稳定不变形，钢筋骨架点焊两端最后一道箍筋，板筋点焊四个角的交叉点。
1．5．3．4 板筋上、下层钢筋网之间加设马凳，马凳间距 800mm，双向梅花形布置。
1．5．3．5 钢筋保护层厚度用水泥砂浆垫块控制。
1．5．3．6 安装好预埋件后，对所有钢筋进行隐蔽验收。作好隐蔽验收记录。
1．5．4 砼工程 1．5．4．1 材料要求
①砂、石、水泥集中堆放，并按规范要求进行抽检（复检）。
②砂、石中的有机物等杂质的含量应符合材料检验标准的规定。
③砂、石应严格记量，材料的计量允许误差：
砂石：±3％；
水泥：±2％；
水：±2％。
1．5．4．2 砼搅拌
①砼搅拌站应挂砼配合比标识牌。
②往搅拌机加料顺序：石子→水泥→砂。
③搅拌第一盘砼时，应先加水空转湿润后再加料；加料时按配合比少加一半的石子，后每盘均按配合比要求下料。
④搅拌机操作人员应随时了解砼的浇筑情况，正确掌握需用量，下班前填好砼施工日记。
⑤搅拌后的砼，其塌落度控制在 30mm 左右。
1．5．4．3 砼运输
①砼水平运输采用机动翻斗车，垂直运输采用提升井架。
②在楼面板（屋面板）上水平运输砼时，竹跳板应架空，以免压乱钢筋。
1．5．4．4 砼的浇筑
①将模板底清理干净，封闭检查口。
②砼应一次浇筑完毕。
③使用Φ60 插入式振捣器和表面振捣器振捣。插入式振捣器振捣时应快插慢拨，插点排列均匀，逐点移动，顺序进行；采用表面振捣器振捣时，振捣器移动要均匀，后一次振捣位置与前一次振捣位置应重叠 3~5cm。
④浇筑砼时，应有钢筋工和模板工现场值班，随时检查钢筋和模板有无移动、变形，有问题应及时解决。
⑤砼振捣完后，应用木槎板将表面槎平。
1．5．4．5 砼养护：
砼采用自然养护。砼浇筑完使其表面将收水后，在表面覆盖草袋，浇水保持湿润。砼养护期不少于 7d。
1.6 屋面工程 1．6．1 保温板施工 1．6．1．1 首先清理屋面结构层上的水泥砂浆、落地灰等杂物。
1．6．1．2 在结构层上排板样，将非整块的泡沫板放在边缘部位。
1．6．1．3 按设计选用的粘结材料，铺平、粘结牢固。
1．6．1．4 上、下层隔热保温板错缝铺设，接缝处用同类型材料的碎屑填嵌饱满。
1．6．2 水泥焦渣找坡层 1．6．2．1 水泥焦渣混合物严格按设计配合比施工。
1．6．2．2 所有材料运到铺设地点，随拌随铺，以确保水灰比准确和工程质量。
1．6．2．3 水泥焦渣采用人工拌合：先将定量的水与水泥均匀调成水泥浆，再用小桶将水泥浆均匀地泼在定量的焦渣上，随泼随拌，拌合均匀；以保证焦渣颗粒少受
破损。
1．6．2．4 水泥焦渣虚铺厚度为设计厚度的 130％，并按设计要求找好坡度，铺后用木槎板拍实抹平至设计厚度。
1．6．3 找平层施工 1．6．3．1 找平层施工前，将基层清理干净。
1．6．3．2 找平层所用的水泥砂浆应严格按配合比配制。
1．6．3．3 找平层应抹平、压实、表面收光，做到平整、密实、不起砂。
1．6．3．4 各转角处，找平层均抹成平缓的半圆弧形。
1．6．4 涂膜防水层及保护层施工。
1．6．4．1 将找平层上清洗干净，并待其干燥后才能施工涂膜防水层。
1．6．4．2 涂料使用前，应搅拌均匀，使之浓度一致，然后才能使用；若表面有结膜现象，应先过滤，然后才能使用。
1．6．4．3 施工时应涂刷均匀，无漏涂、涂料集结等缺陷。
1．6．4．4 在上道涂料上施工下一道涂料时，必须涂上道涂料干燥后才能进行。整个防水层施工完后，在一周内不许上人或继续进行其他工序停工。
1．6．4．5 上、下层涂料涂刷方向应相互垂直交错。
1．6．4．6 待最后一层防水涂料干燥后，将配好的银色涂料均匀地涂刷，不准露底、起泡。
1．6．4．7 涂料不准在雨天、大风、负温或雾天施工；当预计在涂料干燥前有雨时也不得施工。
1.7 装饰工程 1．7．1 抹灰工程 1．7．1．1 抹灰前先四角规方、横线找平、竖线吊直、弹出准线和墙裙、踢脚板线，然后做灰饼，灰饼间距 1.5m。
1．7．1．2 抹灰前，提前一天将墙面湿润。
1．7．1．3 抹灰分遍成活，待底层灰七成干时（无水痕，稍用力压有指印），再罩面。
1．7．1．4 若基层为砼时，应在抹灰前刮一层素水泥浆，随刮随抹灰。
1．7．1．5 室内阳角处做护角，护角高度≥2m，每边宽度≥50mm。护角做法：根据灰饼厚度抹灰，然后粘好八字靠尺，并找方吊直，用 1:2 水泥砂浆分层抹平，待砂浆稍干后，再用阳角器和水泥浆
抹出圆角。
1．7．1．6 面层抹好后，在砂浆终凝前，用胶槎板将抹灰表面槎光。
1．7．1．7 抹灰施工完后注意保护，不得污染已抹好的墙面。
1．7．1．8 抹灰时应按设计要求设置分格缝，米厘条四周交接严密、横平竖直、拉岔要齐，不得有扭曲现象；取出米厘条后，勾缝要深浅一致，表面光滑，无砂眼、缺楞掉角。
1．7．1．9 外墙窗台、窗楣、雨蓬、阳台、压顶和突出腰线等部位，上面做流水坡度，下面做滴水线。
1．7．2 室内外涂料施工 1．7．2．1 检查基层，要求表面无酥蚀、脱皮、起壳、粉化等现象；泥土、灰尘、油污等脏迹，必须清除洗净。
1．7．2．2 基层要平整，但不能太光滑，以确保涂料能很好地粘结。
1．7．2．3 涂料采用机械喷涂。
1．7．2．4 喷涂前，先喷一道与涂料体系相适应的冲稀了的乳液，以增强涂料的粘结性。
1．7．2．5. 喷涂时，喷射距离在 50cm 左右，喷枪迁行中喷嘴中心线必须与墙面垂直，喷枪与被涂墙面平行移动，运行速度要保持一致。如运行过快，涂层较薄，色泽不均；运行过慢，涂料粘附太多，容易流淌。
1．7．2．6 内墙面喷涂后，立即用铁抹子压光，随喷随压，以使墙面具有镜面质感，对于砂眼处，应补涂，随即压光。
1．7．3 塑钢门窗 1．7．3．1 根据门窗图纸，检查门窗的品种、数量、开户方向及组合杆、附件，并检查其外形及平整度，校正合格后方可使用。
1．7．3．2 按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符合应予以纠正。
1．7．3．3 塑钢门窗应存放在设有靠架的室内并与热源隔开，以免受热变形。
1．7．3．4 在塑料门窗上安装五金零件时，必须先钻孔，后用自改钻钉拧入，严禁直接锤击钉入。
1．7．3．5 在墙体上安装固定件，然后将门窗框装入洞口并用木楔临时固定，调整至横平竖直后，将门窗框与固定件连接起来。
1．7．3．6 门窗框与洞口间的缝隙用泡沫塑料条填塞，表面用密封膏嵌缝严密。
1．7．3．7 缝隙嵌好后，表面用与墙抹灰相同配合比的砂浆抹面，并清理干净门窗框表面的砂浆。
1．7．4 抗静电活动地板施工 1．7．4.．1 待室内各项工程完工和超过地板承载力的设备进入房间预定位置后及各相邻间内部也全部施工完毕，才能进行活动地板面层的铺设，不得交叉施工。
1．7．4．2 活动地板基层应平整，光洁，不起灰。
1．7．4．3 在室内四周墙上弹出标高控制线，并设基准点。在基层上按板块尺寸弹出方格网，并标出小型设备预留位置。
1．7．4．4 铺设支座和横梁，用水平仪抄平。
1．7．4．5 从一边开始向另一边运行，进行活动地板铺设，若活动地板不合模数，应切割板面镶补，并配装相应的可调支撑和横梁。
1．7．4．6 活动地板下的管线和导线经检查后，方可铺活动地板。
1．7．5 吊顶施工 1．7．5．1 轻钢龙骨的安装
①在结构基层上，按设计要求弹线，确定龙骨及吊点位置。
②在墙面上弹出标高线，确定吊顶标高。
③按设计要求，将龙骨与结构连接固定。然后按标高线调整大龙骨的高度，使其在同一水平面上，大的房间，可按 1/200 的高度起拱或按设计要求起拱。大龙骨的接头位置相互错开，不得留在同一直线上。
④在大龙骨底面弹线，确定中小龙骨的位置，用挂件固定，为防止大龙骨向一面倾斜，挂件安装方向应适当交错进行。
⑤为了防止吊顶上下晃动，应加设铺助支撑。
1．7．5．2 罩面板的安装
①按设计要求，选好罩面板的花色、品种、 图案。
②在龙骨下口拉通线，以控制罩面板安装时缝隙的顺直。
③根据照明、通风、消防等专业的要求，在龙骨上预留位置，并将封边的横撑龙骨安好。
④安装罩面板，并按设计要求把罩面板与龙骨固定。
⑤顶棚安装后，为了防止以后工序的污染，可贴纸带等对其进行保护。
1 ．8 设备基础施工 1．8．1 施工顺序 土方开挖
地基处理
砼垫层
放基础边线
支模
钢筋绑扎
螺柱组固定（预留孔模板安装）
浇筑砼
拆模养护。
1．8．2 土方开挖：
采用人工开挖，初步开挖后修整边坡及坑底。基坑底面标高容差在 10mm 以内。
1．8．3 地基处理：
1．8．3．1 按设计要求对地基进行处理。一般采用砂石垫层作基层处理，地基夯实后方可施工砂石垫层。地基夯实采用人力夯。人力夯按一定的方向进行，打夯时夯一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，虽鱼鳞状，夯实后会同监理人
员现场环刀取土做干密度试验。
1．8．3．2 砂石垫层采用人工摊铺，蛙式打夯机打夯。碎石选用干净、粒径适宜，级配好的碎石，砂选用干净粗砂。
1．8．3．3 最后整平垫层表面，平整度容差在 10mm 以内。
1．8．4 混凝土垫层 1．8．4．1 混凝土垫层施工前，对原基层底面清理干净。
1．8．4．2 混凝土垫层采用平板振动器振实。
1．8．4．3 用抹灰胶板整平混凝土表面，表面平整度容差在 5mm 以内。
1．8．5 模板工程：
1．8．5．1 支模前，将垫层表面清扫干净，并投测基础边线。
1．8．5．2 外形规则的设备基础，采用钢模板，局部用楞木嵌补。
1．8．5．3 设备基础边模应比设备基础顶面标高高出 3～4cm，用以架设预埋螺栓及预留洞模板。
1．8．5．4 预模螺栓采用双层钢板架法施工
①选用 6mm 厚钢板两块，按图示螺栓间距，将螺栓组的位置放样到钢板上，用钻孔机钻孔。孔位比螺栓直径大于 1～2mm。
②钢板上孔洞中心的间距应与设计螺栓组间距一致，容差严格控制在2mm以内。
③两块钢板按高差 50cm 左右焊接成架（具体高差视螺栓设计外露长度定）。
④浇筑上层混凝土前用螺帽将螺栓固定在双层钢板架上，从线板上标出的螺栓中心线，拉线确定双层钢板架位置，并固定牢实。
⑤制作双层钢板架时，须留出一定空间，作为砼浇筑口。
⑥预埋螺栓丝口涂机油，并包以塑料膜，以保护不受水泥等杂物污损。
1．8．6 预留洞模板施工，当预留洞深度≤1000mm，宽度≤150mm 时，采用整体木芯模，否则采用可卸活动木芯模。
1．8．6．1 整体木芯模施工方法：
①按设计截面，用 20mm 厚木模钉合成型，钉合后模板整体结实牢固，外观平直，高度比设计预留洞高度高出 30cm 左右，以利于固定芯模。
②整体芯模制作好后，放于池内浸泡至木纤维吸水充足，以避免芯模在砼浇筑后吸水膨胀，难以拆除。
③整体芯模上口用双层角钢固定，芯模固定须牢固可靠，不得松动。
④在芯模上标出其中心线，根据钢线板上预留洞中心线位置，拉线确定芯模位置。
1．8．6．2 可卸活动芯模制作及拆除：
①可卸活动芯模用 20mm 厚木板制作。在制作前将木板放在水池中浸泡一定时间，待木板吸足水份后才进行加工制作。其中边模 1 两边都制成 45℃斜角，另两块边模 2 及边模 3 一边制成 45℃斜角，边模 4 两端平直。刨好后拼装成模，如下图示：
边模 2
边模 1
边模 4
边模 3
②可卸活动芯模的四块模板通过用 3cm×4cm 楞木从芯模内部进行联接。内顶楞木两端各用 1 根铁钉与边模固定。
③先用内撑大致固定边模 1、边模 2、边模 3 三面模板，校正钉实后，再通过内撑钉入边模 4。
④活动芯模长度应比预留洞深度大 30－50cm，以利于芯模支设牢固。
⑤可卸活动芯模的拆除待混凝土浇筑完工，初凝后，终凝前拆除芯模，时间间隔视天气情况而定，一般在砼浇筑完成后 2 小时即应拆除芯模。可卸活动芯模拆除时，用钢钎将最上层内撑木楞撬脱边模，并用一端磨尖的长钢筋将内撑木楞提出，往下逐层将内撑木楞拆完。先用钢钎撬开边模 4 后，其余边模逐块拆卸取出。各边模拆卸预先编排好的顺序进行，最后一块边模在制作时与底模牢固联接，拆卸最后一块边模时即同时拆除底模。
1．8．6．3 施工过程中，测量人员须在旁监测芯模的位置及标高，发现偏差及时纠正。
1．8．7 钢筋工程 1．8．7．1 钢筋在加工厂预制成型，现场绑扎。
1．8．7．2 加工时，必须检查钢材的出厂合格证和原钢试验报告单，否则不准使用。
1．8．7．3 钢筋表面应清洁，其规格、形状、数量应符合设计要求和施工规范规定。
1．8．7．4 采用电弧搭接双面焊方式进行钢筋连接，以低氢型碱性焊条焊接为宜，搭接长度为 5d。钢筋接头弯折不大于 40，轴线位移不大于 0.1d 且不大于 3mm。焊缝厚度不小于 0.05d，要求焊缝表面平整无凹陷、焊瘤，接头无裂缝气孔，咬边。每300 个接头为一批，切取 3 个接头做拉伸试验。
1．8．7．5 绑扎时全面校对钢筋的钢号、直径、尺寸、数量是否与施工图纸相符。如有错漏及时纠正增补。
1．8．7．6 采用 20 号铁丝每点绑扎，钢筋骨架应每点绑扎牢固，不得松动。
1．8．7．7 设基础保护层厚度为 25mm ，通过固定预制的砂浆垫块来保证。
1．8．7 混凝土工程 1．8．7．1 材料选用：
①碎石粒径 2～4cm，表面清洁，级配良好，强度均匀，无杂物，含泥量不大于2％，
②水泥采用一般普通 425＃或 525＃硅酸盐水泥。当混凝土量较大时，为防止出现裂缝，使用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥。
③砂子使用中粗砂或粗砂，砂子表观洁净，强度均匀，含泥量不大于 3%。
④各项材料均须经过化验合格后方准使用。
1．8．7．2 混凝土搅拌
①每次混凝土搅拌前，根据砂、石的实际含水量，把混凝土的设计配合比换算成施工配合比，在砼搅拌站挂混凝土当日施工配合比标识牌。
②往搅拌机加料顺序：石子→水泥→砂。
③搅拌第一盘砼时，应先加水空转湿润后再加料；加料时按配合比少加一半的石子，以后每盘均按配合比要求下料。
④搅拌机操作人员应随时了解砼的浇筑情况，严格按施工配合比配料，下班前填好砼施工日记。
⑤搅拌后的混凝土，其塌落度控制在 30mm 左右。
1．8．7．3 混凝土运输
①砼运输采用机动翻斗车运输至基础边位置，人工铲运入模。
②运输到浇注地点的混凝土应检查是否离析，如已离析的混凝土，不得使用。
③浇筑高度超过 3 米时，应使用漏筒或溜槽运送混凝土。
1．7．7．4 混凝土浇筑
①设备基础混凝土采用插入式振动棒振捣，局部用人力振捣。
②有预埋螺栓的设备基础砼分二次浇筑，第一次浇筑到预埋螺栓底，待螺栓组安装好后，再进行第二次浇筑。
③二次浇筑时，在预埋螺栓及预留洞较密处采用人力振捣，避免振捣时振动预埋件的位置。
④用人力振捣时，每层混凝土厚度不大于 15cm。人工振捣应边入料边插振，连续施工，不得有施工间隙。插振要按一定方向进行，多遍插捣至混凝土密实，不得漏振。
⑤砼浇筑分层进行，每层混凝土虚铺厚度为 30~50cm，每层混凝土用人工摊铺基本平整后方可用振捣。振捣上层砼应在下层砼初凝之前进行，振动棒应插入下层
砼 5cm 左右，以保证混凝土的整体强度。
⑥有预埋螺栓的设备基础，在砼浇筑过程中由专职测量人员架设水准仪对预埋螺栓的标高逐根进行监测。砼浇筑完毕后，测量人员应复核预埋螺栓的位置及标高，如有变动，应马上通知施工人员进行处理。
⑦砼浇筑完后，对预埋螺栓表面受污处进行清理。
1．8．8 混凝土养护
①设备基础浇筑完 12 小时后即应进行养护。
②小型设备基础外盖湿麻袋，淋水养护，养护期 7 天，大型设备基础覆盖塑料薄膜及湿麻袋，上表面淋水养护，以防止内外温度过大造成裂缝。
③选用工作认真、仔细、负责的施工人员专人专职对设备基础进行养护。
④淋水养护每 2 小时左右一次，以保持砼表面湿润。
⑤预留洞满灌水养护。
1．8．9 二次灌浆 1．8．9．1 灌浆前基础做好以下准备工作。
①灌浆前清除预留孔中的杂物、积水。
②灌浆处的基础表面在设备安装前凿成麻面，在 100mm×100mm 面积内凿 3~5个麻点。
③有被油沾污的混凝土先用清洁剂洗干净，如洗不干净就凿除。
④用水将基础表面冲洗干净，保持湿润。
⑤制定严密的二次灌浆施工技术措施。
1．8．9．2 设备基础采用微膨胀细石混凝土或无收缩细石混凝土浇灌。在施工前要对原材料进行精选，同时进行配合比试验和选择，测定试块符合要求的抗压强度和收缩率。
1．8．9．3 待设备基础初找正、找平，办理中间交接手续后，进行设备基础地脚螺栓预留孔的灌浆。采用灌浆的微胀细石混凝土标高比原基础混凝土标高提高一级。灌浆必须一次灌满到基础毛面并捣固密实。
1．8．9．4 设备基础底座下次灌浆在设备最终找正、找平后 24 小时进行，灌浆前办理完中间交接手续。
1．8．9．5 设备底座下次灌浆前安装模板，底座外边缘至二次灌浆层外边缘宽度不少 60mm；底座埋入二次灌浆层深度不少于 10mm。
1．8．9．6 设备基础预留洞灌浆和底座二次灌浆所采用微胀细石砼施工时各留置一组试块。
1．8．9．7 每次基础灌浆后派专人专职进行养护。
1 ．9 调节池施工方案 1．9．1 施工工艺流程：
场地平整→基坑开挖→砂垫层→砼垫层→底板支模→底板钢筋绑扎→支池壁内侧模板至标高-3 米处→绑扎池壁钢筋→支池壁内侧模至底板上 1 米高→浇筑底板及池壁 1 米以下部分砼（留设施工缝）→支 1 米以上部分池壁模板及池顶模板→
池顶板钢筋绑扎→1 米以上池壁及池顶板砼浇筑→养护
试水
1．9．2 水池模板：采用组合钢模板，局部嵌以木模。
1．9．2．1 池壁模板支设时，用钢板拉片及钢板撑头间隔 1 米设置，固定池壁模板间相对位置及池壁厚度。
1．9．2．2 钢板拉片用薄钢板制成，宽 4cm，长度比池壁厚度多 5cm，两边钻孔，通过 U 型卡固定在组合钢模板上。
1．9．2．3 钢板撑头用直径为 10 的圆钢两端焊接 5cm 宽薄钢板片制成，绑扎在池壁钢筋上固定。
1．9．2．4 池壁外侧模板用钢管支撑在基坑壁上固定。池壁内侧模板及池顶模板通过在水池内部搭设满堂支架固定。
1．9．3 钢筋的制作及绑扎：
1．9．3．1 钢筋在加工厂预制成型，现场绑扎。
1．9．3．2 加工时，必须检查钢材的出厂合格证和原钢试验报告单，否则不准使用。
1．9．3．3 钢筋表面应清洁，其规格、形状、数量应符合设计要求和施工规范规定。
1．9．3．4 采用电弧搭接双面焊方式进行钢筋连接，以低氢型碱性焊条焊接为宜，搭接长度为 5d。钢筋接头弯折不大于 40，轴线位移不大于 0.1d 且不大于 3mm。焊缝厚度不小于 0.05d，要求焊缝表面平整无凹陷、焊瘤，接头无裂缝气孔，咬边。每300 个接头为一批，切取 3 个接头做拉伸试验。
1．9．3．5 绑扎时全面校对钢筋的钢号、直径、尺寸、数量是否与施工图纸相符。如有错漏及时纠正增补。
1．9．3．6 采用 20 号铁丝每点绑扎，钢筋骨架应每点绑扎牢固，不得松动。
1．9．3．7 混凝土保护层厚度通过固定预制的砂浆垫块来保证。
1．9．4 混凝土工程 1．9．4．1 底板及池壁混凝土用插入式振动棒振捣。为避免混凝土浇注间隔时间过长，用两台振动棒从一处同时沿反方向浇注混凝土。
1．9．4．2 每层混凝土虚铺厚度控制在 45cm 以内。振动棒要“快插慢拔”，掌握好振捣时间，避免过振及漏振。
1．9．4．3 在池壁 1 米高处留设企口型施工缝，施工缝表面应毛糙，上层混凝土施
工前，清洗干净施工缝后，铺一层 2~3cm 厚的砂浆，再浇注混凝土。砂浆的配比同混凝土中砂和水泥的配比。
1．9．4．4 顶板混凝土用平板振动器振捣，振捣后用木模搓平。
1．9．4．5 浇注底板及 1 米以下池壁混凝土时，在池内搭设混凝土中转平台，用溜槽将地面上的混凝土输送到中转平台后，铲运入模。
1．9．4．6 上层池壁混凝土浇注高度超过 2.5 米时，须搭设溜槽垂直运输混凝土。
1．9．5 水池混凝土养护：
1．9．5．1 水池混凝土在混凝土终凝后，即应进行养护。采用盖塑料薄膜，上再盖湿麻袋的方法养护。
1．9．5．2 养护 8 天后，水池灌水做渗水试验。
2 2 总图工程施工方案
2 ．1
道路施工方案 2．1．1 施工顺序：
土方开挖
基底平整
地基底压实
碎石垫层摊铺
碎石垫层压实
安装纵模（留设胀缝）
砼面层施工
养护
胀缝、缩缝处理 2．1．2 定位放线：道路的定位放线由专职测量施工人员根据站区轴线网，使用红外线全站仪定线施工。道路圆角处采用切线支距法测设圆曲线段。每隔 15m 打桩测设定位及标高控制点，拉线施工。
2．1．3 土方开挖在场地平整的基础上，采用推土机配合人工开挖。推土机推土至基底标高上 10cm 处后，人工挖至基底标高，最后进行边坡及基底修整。
2．1．4 土方开挖后，应及时组织设计代表及监理、甲方代表验收基槽，如基底土质有异常，应按设计方要求进行地基处理。
2．1．5 基底采用 15t 振动式压路机压实。碾压前均匀洒水，使基底面土的含水率接近最佳含水率。碾压次数不得小于三遍。
2．1．6 基底压实后，会同监理在场用环刀取样，做压实度试验，符合设计及施工规范要求后方可进行下道工序施工。
2．1．7 碎石垫层施工：
2．1．7．1 碎石垫层用 1~3cm 级配碎石施工，选用碎石应强度均匀，级配好，表面洁净的碎石。碎石含泥量不超过 2%。
2．1．7．2 碎石在实验室做试验，符合设计及施工规范要求后方可施工。
2．1．7．3 碎石垫层用人工摊铺，虚铺厚度比设计厚度超出 2cm 左右，摊铺后从标高桩拉线检查其表面高度及平整度。
2．1．7．4 碎石垫层碾压前均匀洒水，使垫层表面保持湿润。
2．1．7．5 采用 15 吨振动式压路机压实碎石垫层。碾压遍数不得小于 6 遍。
2．1．7．6 碎石垫层碾压后，会同监理在场做灌砂试验，测定碎石压实度，符合设计及施工规范要求后方可进行下道工序施工。
2．1．8 模板安装：
2．1．8．1 模板选用与设计砼高度同高或稍高的槽钢制作。沿槽钢的长度方向间隔两米焊接斜撑，斜撑由连接钢板片及圆钢组成，连接钢片开孔，用直径为 14 的圆钢深插入地基支撑固定。
2．1．8．2 从纵向间隔 20m 布置的定位及标高控制桩拉通线控制模板的位置及顶标高。其位置容差控制在 5mm 以内；标高容差控制在 2mm 以内。支模后由专职测量人员对模板的位置及标高进行复测，核定模板的位置及标高偏差在允许范围以内后方可进行下道工序施工。
2．1．8．3 圆曲转角处模板采用 6mm 厚钢板制作。钢板宽度与混凝土设计高度同高，用卷板机弯曲成型后，焊接斜撑，斜撑间隔 1m。用直径为 14 的圆钢插入地基固定。
2．1．8．4 支模时会同电气、工艺管线及相关专业技术人员对过路管线、管沟的位置等相关细节予以确认，无误后方可施工。
2．1．8．5 胀缝下部接缝板的模板采用油浸软木板制作，上部用塑料板作模，以利混凝土成型后拆除浇灌填缝料。
2．1．8．6 雨水口模板采用木模，制作成型后按设计间距留设。
2．1．8．7 模板的内表面应干净无附着物。浇筑混凝土前在模板内表面均匀涂刷隔离剂。
2．1．9 混凝土搅拌 2．1．9．1 砼搅拌站应挂砼施工配合比标识牌。
2．1．9．2 往搅拌机加料顺序：石子→水泥→砂。
2．1．9．3 搅拌第一盘砼时，应先加水空转湿润后再加料；加料时按配合比少加一半的石子，后每盘均按配合比要求下料。
2．1．9．4 搅拌机操作人员应随时了解砼的浇筑情况，正确掌握需用量，下班前填好砼施工日记。
2．1．9．5 搅拌后的砼，其塌落度控制在 30mm 左右。
2．1．10 混凝土运输 2．1．10．1 砼水平运输采用机动翻斗车运至浇注现场，人工铲运入模。
2．1．10．2 混凝土运输过程中应注意避免离析，如发现运到的混凝土已离析，不得使用。
2．1．11 混凝土浇筑 2．1．11．1 混凝土采用人工摊铺，插入式振动棒及平板振动器振捣，专用滚筒滚平压实。
2．1．11．2 专用滚筒用直径为 15cm 的无缝钢管制作，长度比道路模板宽度长出 30cm，两端封口，用直径为 10 的圆钢拉动滚筒。
2．1．11．3 摊铺混凝土之前，先检查模板尺寸及位置、高度和涂油等是否符合要求，支撑是否牢固，基层是否平整密实，传力杆位置是否与胀缝垂直和平行板面，套筒内是否有弹性材料，以及胀缝模板、压缝板是否都已准备好。
2．1．11．4 混凝土浇筑过程中，为保证模板位置及标高正确，测量人员在旁进行监测，做到勤测、勤核、勤纠偏。
2．1．11．5 混凝土路面分段浇筑，施工缝一般设在胀缝或缩缝处，如果施工缝设在缩缝处，按胀缝做法设置传力杆，但传力杆的一端不加套筒，且不设接缝板。
2．1．11．6 如遇多雨天气，施工时准备好雨棚架。在铺筑混凝土中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工缝，一面操作人员继续在棚下进行抹面等工作。
2．1．11．7 混凝土虚铺厚度应比模板顶高出 10mm 左右，先用插入式振动棒斜向振捣密实，再用平板振动器拖振一遍，使混凝土表面出浆并大致平整。
2．1．11．8 摊铺时用铁铲撒铺混凝土料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。
2．1．11．9 插入式振动棒操作要做到“快插慢拔”，掌握好振捣时间，不得振捣过久，一面混凝土产生离析。振动棒插点均匀排列，避免漏振。
2．1．11．10 平板振动器拖振混凝土料时，要掌握好速度，以混凝土表面出浆，且振动平板不下陷为宜。
2．1．11．11 平板振动器振捣后，对表面低洼处用混凝土进行找平，然后用专用滚筒多次滚平压实。滚筒滚压时配备专门人员进行找平工作。
2．1．11．12 混凝土用滚筒滚平压实后，搭设工作桥，操作人员站在工作桥上进行抹面压光工作。工作桥用 3cm 厚，20cm 长的木板制成，长度比路面宽度略长。工作桥两端下部钉有 10cm 高的方木，操作时将工作桥的方木搁在两边纵向模板或已浇筑好的邻板上。
2．1．11．13 混凝土滚平压实后间隔一定时间，待水分稍蒸发后用铁抹初步抹平。
2．1．11．14 收水抹面多遍至表面密实，最后一次抹面结束后，多余水应已基本排除蒸发，表面光洁，食指稍微加压按下去应无明显凹痕。收水抹面各遍间隔时间据当时施工温度而定。施工温度在 10℃以下时，间隔时间为 35~45 分钟；当施工温度在 10℃~20℃时，间隔时间为 30~35 分钟；当施工温度在 20℃以上时，间隔时间为15~20 分钟。
2．1．11．15 最后抹面结束后，作好混凝土路面成品保护工作，在混凝土硬化前，禁止上车上物，避免混凝土表面损坏。
2．1．12 拆模：
当气温不低于 10 摄氏度时，浇筑混凝土 24 小时后，既可拆除模板；当气温低于 10 摄氏度时，须在浇筑混凝土 36 小时后拆除模板。
2．1．13 混凝土养护：
2．1．13．1 路面混凝土养护采取洒水湿养，用湿麻袋覆盖在混凝土板表面，每天洒水三遍以上，保持混凝土板表面湿润。
2．1．13．2 养护期为 14 天，派专人洒水养护。
2．1．13．3 养护期内，禁止上车压重。需要过车处，留设该段混凝土待其它段路面养护好后再铺筑混凝土。养护好的混凝土，如车需横向经过时，上垫钢板保护路面。
2．1．14 胀缝留设：
2．1．14．1 按设计胀缝间距，沿道路长度方向留设胀缝。
2．1．14．2 胀缝底部设厚 2cm 的接缝板（油浸软木板），接缝板高度比混凝土顶高应低 6cm，在接缝板顶上放置木制压缝板，压缝板厚 2cm，高 6cm，长同道路宽度。
2．1．14．3 接缝板及木制压缝板的旁边再放一块胀缝木模板，木模下部根据传力杆位置挖成倒 U 形槽，使传力杆由此穿过。
2．1．14．4 胀缝模板用钢钎固定。为防止传力杆在混凝土浇筑过程中移动，将其两端分别用长不大于路面宽度、直径 16cm 的钢筋来固定。传力杆与钢筋用铅丝绑扎在一起，钢筋下面垫以 4~5 只用直径为 8cm 的钢筋弯成的п形小支架。
传力杆的位置必须平行板面及垂直板缝。其误差不得大于 5mm。
如下图所示。
2．1．14．5 传力杆的位置必须平行板面及垂直板缝。其误差不得大于 5mm。
2．1．14．6 木制压缝板使用前应浸水胀足到木纤维饱和点并涂刷隔离剂。在混凝土振捣后，木模板每隔一定时间须上下抽动几下，在收水抹面结束后将压缝板拔出。
浇筑时，先浇筑胀缝一侧混凝土，取出胀缝木模板后，再浇筑另外一侧混凝土。
2．1．15 缩缝施工：路面混凝土浇筑完毕，经养护达到设计强度的 50%~60%后，按设计要求在路面上弹出缩缝位置，用路面切缝机切割成缝，其深度为 6~8cm。
2．1．16 接缝填缝：
2．1．16．1 所有接缝上部用填缝料封填。填缝在路面混凝土养护期满以后进行。胀缝、缩缝的沥青橡胶填缝料用专用填缝料车施工，专用填缝料车如下图示：
2．1．16．2 填缝前将缝内进入的石、砂、泥土等杂物清理干净。待缝壁稍干后，在缝壁内涂一层冷底子油，用填缝...