卫生陶瓷常见缺陷分析
a ctiv e ly ca rry o u t th e la w o n civ il a ir d e fe n se e d u ca tio n , d ra w n o u t o f th e a ir d e fe n se in P in g lia n g city B u ild in g u n d e r e a sy fa re , d a ily sp e cia l in sp e ctio n a n d re g u la tio n , o v e rfu lfille d th e p ro v in ce u p p e r a n d lo w e r k n o ts o f u p to 5 0 0 ,0 0 0 y u a n fe e co lle ctio n ta sk s. 5 , fu rth e r sta n d a rd ize in te rn a l m a n a g e m e n t, im p ro v e sta ff q u a lity . A d h e re to th e 卫生陶瓷常见缺陷分析
一、
斑点 铜斑：
斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在 2-5 ㎜之间。
铁斑：在 斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在 0.3-1.5 ㎜之间. 1 、 产生原因：
（ （1）
）
坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。
（ （2）
）
坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。
（ （3）
）
坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。
（ （4）
）
坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。
（ （5）
）
喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。
（ （6）
）
入窑前半成品表面未吹干净。
（ （7）
）
燃料含硫量过高。
2 、 解 解 决方法 （ （1）
）
进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。
（ （2）
）
改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。
（ （3）
）
完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。
（ （4）
）
净化前吹净半成品的表面。
（ （5）
）
采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。
二、
棕眼 棕眼在 是指在成品釉下层的坯体上，直径在 1.5 ㎜以上的无釉孔小孔。
1 、 产生原因：
（ （1）
）
原料中有机物含量过高。
（ （2）
）
原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。
（ （3）
）
泥浆真空脱气不完全。
（ （4）
）
模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。
a ctiv e ly ca rry o u t th e la w o n civ il a ir d e fe n se e d u ca tio n , d ra w n o u t o f th e a ir d e fe n se in P in g lia n g city B u ild in g u n d e r e a sy fa re , d a ily sp e cia l in sp e ctio n a n d re g u la tio n , o v e rfu lfille d th e p ro v in ce u p p e r a n d lo w e r k n o ts o f u p to 5 0 0 ,0 0 0 y u a n fe e co lle ctio n ta sk s. 5 , fu rth e r sta n d a rd ize in te rn a l m a n a g e m e n t, im p ro v e sta ff q u a lity . A d h e re to th e （ （5）
）
成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体表面。
（ （6）
）
施釉时未将坯底 上的灰尘抹干净。
2 、 解决方法：
（ （1）
）
进行原料精选。
（ （2）
）
在 避免泥浆过热（一般在 25。
C 以下）。
（ （3）
）
完善泥浆的真空处理设施。
（ （4）
）
控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。
（ （5）
）
调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体表面。
（ （6）
）
施釉时应将坯体表面擦干净。
三、
脏 脏 釉脏：
釉面的异物带有釉。
坯脏：
釉面的异物颗粒较大，与坯的颜色相同。
风尘脏 ：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点（0.3㎜）
四、
产生原因：
（ （1）
）
。
釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体表面吹不干净。
（ （2）
）
装车时半成品表面的脏物，尘埃未吹干净。
（ （3）
）
装车时窑具清扫不干净或 操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。
（ （4）
）
匣钵或窑具破损烧成时有杂物从其缝隙进入。
（ （5）
）
裸烧时，窑顶或风管有脏物落到产品上。
2 、 解决方法：
（ （1）
）
保持釉浆贮存场地和设施清洁，施釉清洁，施釉前釉浆要过细筛，防止漫筛现象。
（ （2）
）
装车时吹净产品和窑具，并要轻拿轻放。
（ （3）
）
及时换破损匣钵和维修窑门。
（ （4）
）
定期清理窑顶及风管。
（ （5）
）
改善车间环境卫生。打标识时，避免色迹污染釉面。
五、
缺釉 比棕眼大而坯体不受伤的无釉部分。
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（ （1）
）
釉面配方不当，坯釉结合不良。
（ （2）
）
釉料颗粒过细，釉浆不均匀。
（ （3）
）
釉的高温粘度过高，流展性差。
（ （4）
）
釉浆添加剂不当。
（ （5）
）
釉浆时坯体 表面沾有油污、灰尘等。
（ （6）
）
施釉时坯体过热，釉面干燥后又受潮，釉层过厚。
（ （7）
）
坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。
2 、 解决方法：
（ （1）
）
调整釉料配方，使坯釉结合良好，或降低釉的高湿粘度，增加的流动性。
（ （2）
）
调整添加剂的种类或用量。
（ （3）
）
调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。
（ （4）
）
施釉前要用清水将坯体擦干净，坚持干坯施釉。
（ （5）
）
施釉时适当降低坯体温度。
（ （6）
）
运送产品或装车时避免碰撞产品。
六、
桔釉 桔釉：
釉面缺乏光泽呈桔皮状。
1 、 产生原因：
（ （1）
）
釉料配方不合理，烧成范围窄。
（ （2）
）
釉的高温粘度高，表面张力小，流动性差。
（ （3）
）
坯料中高温挥发物过多，高温时间短，有机物氧 化不完全。
（ （4）
）
坯体入窑水份守高，釉层过厚。
（ （5）
）
装窑密度过大，气体流通不畅。
（ （6）
）
烧成曲线不合理，釉料熔融时开温过快或局部温度过高，超过釉面的成熟温度。
2 、 解决方法：
（ （1）
）
调整釉料配方，扩宽釉的烧成范围。
（ （2）
）
调不足浆料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量。
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）
在 严格控制入窑水分，（一般在 1.5% 以下）
（ （4）
）
适当降低装窑密度。
（ （5）
）
调整并控制好烧成曲线，减少窑内温差，高温阶级适当保湿。
七、
色脏 油脏 ：釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很光滑。
泥迹：
表面局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹，多出现在位于注浆模具上方的坯体部 位或注浆口放浆口周围。
1 、产生原因：
油脏 （ （1）
）
原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体表面，烧后呈现异色。
（ （2）
）
釉浆中混入油污或其它杂质。
（ （3）
）
贴商标操作不当，使商标的颜色污染其它部。
（ （4）
）
装车时手上的污物粘在坯体上。
（ （5）
）
烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。
泥迹：
泥浆流动性差，注浆速度快，泥浆在模具壁上留下痕迹，成品局部有凸棱或粘接技术差，粘接部位有痕迹。模具不干净，模具缝隙过大。
2 、解决方法：
（ （6）
）
对原料进行精选，清除黑色有机物，出磨泥浆细筛，调整深情厚泥浆流动性。
（ （7）
）
改善釉料加工，储存使用时的环境，泥釉浆。
池加盖封严，保持环境清洁。
（ （8）
）
经常清洗压缩空气管路的油水分离器，定期清扫预热带拱顶内层；隔焰板密封要好。
（ （9）
）
注浆前仔细擦净模具。
（ （10）
）
贴商标和装车时的操作要谨慎，避免异色污染。
（ （11）
）
改善窑炉的喷咀或供油压力，使燃油雾化良好。
八、
波纹
波纹 是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状，釉面光泽差，瓷质发黄。
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（ （1）
）
釉料配方不当，高温粘度高，流动性差。
（ （2）
）
釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。
（ （3）
）
喷釉时压力不足，釉雾化不良，使釉面呈点状。
（ （4）
）
喷釉操作欠佳，釉层厚溥不均。
（ （5）
）
烧成温度偏低。
2 、 解决方法：
（ （1）
）
调整釉料配方，保证流动性良好。
（ （2）
）
调整釉浆添加剂的 种类或用量，改善釉浆粘度。
（ （3）
）
调整度控制好喷釉压力，提高喷釉的雾化力。
（ （4）
）
调整度控制好烧成曲线，使面充分熔融。
九、
坯泡
落泡：
制品釉面有微小的凹坑，坑底无异色，坑的周过凸起。
注泡：
制品双面吸浆部位的表面呈现数个大小不等坯体大凸泡，泡内表面较平滑。
烧成泡：
因烧成温度过高引起的凸泡，泡内表面较粗糙。
修粘泡：
仅在产品粘接部位凸起的小泡。
1 、产生原因：
（ （1）
）
釉面始熔温度过低，使坯体分解的气体无法排出。
（ （2）
）
坯料含高温分解的原料过多。
（ （3）
）
模具上用作擦模具的滑石粉末清擦干净，粘附在坯表面。
（ （4）
）
成型时注浆速度过快，使空气排除不畅， 放浆不及时，发生空浆。双面吹浆时间不足吸不实或坯体厚度不均。
（ （5）
）
粘接泥浆过稠，内含空气未排出或粘接泥浆混入杂质。
（ （6）
）
粘接泥浆溢出来刮不干净，形成浮浆。
（ （7）
）
烧成温度过高，气化剧烈，使坯体表面形成大少不等的凸泡。
2、 、 解决方法：
（ （1）
）
调整釉料配方，提高釉的始熔温度。
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）
调整釉料配方，减少坯料中高温分解原料的含量。
（ （3）
）
注浆前将模具清扫干净。
（ 4 ）
改善和控制好注浆速度，并保证模具气眼畅通，出现空浆时及时补浆。
（ （5）
）
调整粘接用浆的稠度（反复调制，排出空气）并避免杂质混入。
（ （6）
）
坯体粘接后要将余浆刮净, 抹平。
（ （7）
）
施釉时应将坯体表面的脏物清除干净。
。
（ （8）
）
调整度控制好烧成温度，防止局部高温。
十、
裂 裂 成型裂 ：粘接部位裂，底油、孔眼的细小裂，气眼堵塞的崩裂。单双面交；界处出的裂纹。
干燥裂 ：裂纹的断面有皱纹、量闭含状态。
装碰裂 ：裂纹处的釉面有碰伤或支垫收缩痕迹，断面无釉，开裂量开放型，装窑支垫部位的裂呈月牙形、鸡爪形。
风惊裂 ：裂缝极细且贯通坯和釉，断面光滑，边缘锋利。
烧裂 ：裂纹较大贯通坯和釉，开裂的断面较细致，无皱纹，常见横断裂和垂直大裂。
。
杂质裂 ：裂纹密集且短呈射状。
产生原因：
（ （1）
）
料含可塑性原料或游离石英量过多形成应力。
（ （2）
）
浆料过筛不当，出现漫筛，使石英 、石灰石等颗粒混入浆料中。
（ （3）
）
泥浆存腐时间不足。
（ （4）
）
模具的擦水方法不当，模具过干或过湿，水分不均。
（ （5）
）
脱模前放浆不当，使坯体内的交界面处余浆过多，干燥时在内交界处裂。
（ （6）
）
巩固气压及时间不录， 使单面浆处干燥裂。
（ （7）
）
巩固气压漏气，形成气孔周边干净。
（ （8）
）
打孔工具或方法不当，修补不当。
（ （9）
）
气孔的位置排布不当。
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）
单面浆空腹位没有气压巩固。
（ （11）
）
湿坯干澡地快，各部位收缩不均。
（ （12）
）
粘接时各部位水分不一致，粘接用浆未处理好，粘接不密。
（ （13）
）
半成品在运送、装车过程中震伤或碰伤。
（ （14）
）
半成品支垫不良，使其烧成收缩应力过大。
（ （15）
）
入窑水分过高，窑车运行碰撞， 使产品受振动、碰伤。
（ （16）
）
烧成制度不合理，操作不当开温过速或降温不当。
1 、 解决方法：
（ （1）
）
整好坯料配方，减少可塑性原料及游离石英的含量（可塑性原料一在 般在 30% 以下）。
（ （2）
）
完善于泥浆制备，陈腐制度，改进设施和管理，防止杂质混入。
（ （3）
）
保证泥浆性能符合技术要求。
（ （4）
）
控制好模具水分，刷模时使模具水分均匀。
（ （5）
）
调整巩固气压和巩固时间。
（ （6）
）
气压巩固口用泥封死，以免漏气。
（ （7）
）
改善调整巩固气位。
（ （8）
）
改善模具，让气压充满单面浆空腹位。
（ （9）
）
脱模前将余浆放清。
（ （10）
）
打孔时刀具或开孔器要锋利，孔周边抹上浆水。
（ （11 ）
改善粘接用浆，并使各粘接部件水分一致。
（ （12）
）
调整度控 制好坯体干燥速度，必要时，湿坯用尼龙膜或毛毯覆盖对干革命坯要煤油找裂纹。
（ （13）
）
半成品运送的装车要小心，轻拿轻放。
（ （14）
）
改善半成品与窑具的接触（可在半成品与窑具间撒放些石英粉，以减少烧成过程的应力。）
（ （15）
）
严格控制入窑水分，装窑时要细心掌握好坯体重心。
（ （16）
）
调整和控制好烧成曲线，减少上下温差，控制冷却降温。
十一、
变形
a ctiv e ly ca rry o u t th e la w o n civ il a ir d e fe n se e d u ca tio n , d ra w n o u t o f th e a ir d e fe n se in P in g lia n g city B u ild in g u n d e r e a sy fa re , d a ily sp e cia l in sp e ctio n a n d re g u la tio n , o v e rfu lfille d th e p ro v in ce u p p e r a n d lo w e r k n o ts o f u p to 5 0 0 ,0 0 0 y u a n fe e co lle ctio n ta sk s. 5 , fu rth e r sta n d a rd ize in te rn a l m a n a g e m e n t, im p ro v e sta ff q u a lity . A d h e re to th e 变形：
指烧成后制品形状不符，表现多种形式。
1 、 产生原因：
（ （1）
）
配方不合理，坯料中可塑料用量过多，硅铝及熔剂比例不当。
（ （2）
）
在 泥浆的颗粒守细，万孔筛在 1% 以下，泥浆含水量过大。
（ （3）
）
擦模方法不佳，脱模时间不合理或模具过湿，使坯体的 厚度过筛或托板变形。
（ （4）
）
脱模时吹气不均匀，脱模不得要领。
（ （5）
）
打孔时坯体过软。
（ （6）
）
承放坯体的托板或窑具变形，装窑时误将变形釉坯入窑。
（ （7）
）
装坯时坯件的放置角度不当，重心不稳。
（ （8）
）
烧成温度高于产品烧结温度，出现液相过多的产品不能承受的自重而变形。
十一、 烟熏
当产品局部或全部呈蓝黑、彩黄、泥红等展异色时，应与泥迹相区别。如果烟熏出现在产品底部，则考虑与装窑用支垫有关。
1 、产生原因：
（ （1）
）
装坯密度过大，使窑内通风不良。
（ （2）
）
坯体入窑水分大，坯体内有机物未能完全氧化排除，使碳素泥积于坯体中。
（ （3）
）
窑具含水分较大，预热带开温速度控制不当， 影响坯体氧化。
（ （4）
）
窑内氧化氛不足，在高温还原状态下，硫化物，碳化物，与釉融不一体釉呈黄色。
十二、 磕碰
1 、 产生原因：
（ （1）
）
半成品在运送、储存或装坯过程中被碰伤赤剔除，入窑烧后表现开裂或部分残缺，残瓷断面有釉，为坯磕。
（ （2）
）
制品出窑或运送过程中被碰，残资瓷断面细致无光泽，无吸釉现象釉层边沿锋利，为出窑磕碰。半成品装窑时被磕碰，受碰部分釉面有碰伤痕迹，为装磕。
a ctiv e ly ca rry o u t th e la w o n civ il a ir d e fe n se e d u ca tio n , d ra w n o u t o f th e a ir d e fe n se in P in g lia n g city B u ild in g u n d e r e a sy fa re , d a ily sp e cia l in sp e ctio n a n d re g u la tio n , o v e rfu lfille d th e p ro v in ce u p p e r a n d lo w e r k n o ts o f u p to 5 0 0 ,0 0 0 y u a n fe e co lle ctio n ta sk s. 5 , fu rth e r sta n d a rd ize in te rn a l m a n a g e m e n t, im p ro v e sta ff q u a lity . A d h e re to th e 十三、 色差 1 、 生产原因：
（ （1）
）
原料成分波动，差色离子含水量量变化。
（ （2）
）
配料称重不准，操作配料系统不当。
（ （3）
）
泥浆比重，水分、粘淮、筛余量控制不稳定。
（ （4）
）
成型操作不慎。
（ （5）
）
釉浆性能不 稳，原料未精选，施釉厚度不一。
（ （6）
）
最高烧成控制不当。烧成周期变化，窑具波动使预热带、烧成带，冷却带发生变化，气氛变化，烧咀开，灭不当，窑炉温差大。
十四、 熔洞 1 、 产生原因：
：
（ （1）
）
注浆成型操作不慎，石膏残屑附在坯上，修坯时未清除掉，烧成后制品表面为土褐色、熔斑点可熔洞。
（ （2）
）
注浆操作不慎，将木屑、布丝、海绵渣等粘附在坯上，使烧后产品表面。有各种纤维样熔洞，无釉覆盖。
十五、 冲水不合格
1 、 产生原因：
（ （1）
）
成型时，打冲洗圈眼的角度，不符合规定。
（ （2）
）
水道粘接装置的位置不当。
（ （3）
）
水道裂漏气。
（ （4）
）
用水量不足或安装方法不当。